​​Опыт FAW: технология дотяжки наружной панели капота ради острых линий стиля (разбор статьи из китайского журнала «Ковка и штамповка» #4 от 30.04.2026).

Китайцы вновь удивляют: до недавнего времени мне ничего не было известно о дотяжке лицевых панелей кузова у китайских производителей оснастки, включая самых передовых (а именно с такими сейчас и работаем). И вот в новом номере профильного китайского журнала выходит статья «Исследование технологии штамповки с получением острых граней на панели капота из алюминиевого сплава». Сразу оговорюсь: получить острые радиуса линий стиля на детали из алюминиевых сплавов значительно сложнее, чем на стальных - в силу общей меньшей пластичности первых. И тем интереснее такие экстремальные примеры отработки технологии дотяжки.

Для всестороннего исследования данного направления использовались и компьютерный софт, и реальные штампы.

Вкратце: вся суть дотяжки в том, чтобы продумать «размытую» форму при первичной вытяжке, при этом нужно с одной стороны избежать следов движения листа через острые радиусы пуансона или матрицы (т.н. перетяжные радиусы), с другой - гарантировать отсутствие разрывов при экстремально острых гранях в 2 мм и менее на детали.

Ещё проще: каким должен быть радиус на вытяжке, чтобы после дотяжки его значение составило 2 мм и при этом не было дефектов? R10? R12? R8?

В этом заключается значительная часть ноу-хау в части дотяжки лицевых панелей у немцев, японцев и французов/румынов (в России такая технология применялась всего дважды - на двух проектах, к которым причастен автор этих строк). И вот теперь китайцы изучили и этот суперприём - причём для более сложных по сравнению со сталями алюминиевых сплавов.

По результатам компьютерного моделирования были найдены три рабочих варианта: радиус на вытяжке 8 мм, 10 мм и 12 мм. А далее эти гипотезы были отработаны на реальной оснастке - на штампе вытяжки капота из числа списанных (!), причем с последовательной механической обработкой на увеличение радиуса на пуансоне вытяжки. Сначала были отштампованы переходы (полуфабрикаты) с R8, далее переходы с R10, и, наконец, с R12.

Затем штамп вытяжки путем механической обработки был превращен в штамп дотяжки с окончательной формой стилевых радиусов R2, с минимальным воздействием прижима (на запускаемых мной штампах дотяжки капотов прижимное кольцо было на газовых пружинах с небольшим ходом - его роль в формообразовании на дотяжке минимальна).

Отдельно отмечается, что после доводки споттинга в зоне дотяжки уровень отпечатка составил 75% (очевидно, у FAW такие минимальные нормативы).

Полученные три разных опытных перехода после дотяжки были тщательно проверены и сопоставлены с результатами компьютерного моделирования - с целью оценки сходимости.

По итогу:
- из R8 в R2: как и в симуляциях, проявились сильно заметные, уродливые перетяжные радиусы;
- из R10 в R2 и из R12 в R2: компьютерное моделирование не показало принципиальной разницы между этими вариантами, в реальности же оказалось, что несмотря на отсутствие перетяжных радиусов, при дотяжке из R10 в R2 проявился иной дефект - следы от изначального радиуса пуансона вытяжки;
- таким образом, найденный оптимальный вариант для дотяжки, без перетяжек и без визуальных дефектов - из R12 в R2.

«Реальные детали, полученные на опытных штампах, подтвердили выполнимость данного метода, применимого и для «лицевых» деталей из алюминиевых сплавов (панелей капотов, дверей, крыльев)».

Добавим сюда и боковины (по опыту испанцев для Cupra).

Чем для нас ценен этот опыт? Китайцы буквально дают нам не рыбу, а удочку: теперь ничто не мешает нам успешно проводить подобные опытные работы, кастомизируя параметры под наши нужды. #benchmarking #переводы #немного_матчасти #faw

Основной канал в MAX

​​Штамповка панелей крыши Opel Astra 2026: старая трансферная линия, роботизированная укладка EOL, трехручьевой поток (3 детали за удар!).

В новом видео канала Automotive garage показано прессовое производство Opel на заводе в Рюссельсхайме (Германия) - штамповка панелей крыши для их самой массовой модели, знаменитой Astra (последнего поколения).

Что стоит отметить:

- прессовая трансферная линия совершенно не новая, причем судя по всему, идентичная линии Schuler на заводе Stellantis в Пуасси, где штампуют панели крыши Opel Mokka 2025; интересно, что такой не самый типичный процесс штамповки крупных «лицевых» панелей на трансферных линиях был характерен и для Peugeot, и для Opel - ещё до покупки немецкой фирмы французами;
- в потоке вместе с панелью крыши штампуются ещё 2 детали - по всей видимости, левый и правый верхние усилители задней части боковин (на иллюстрации выше соответствующие детали и рабочие части обозначены стрелками). Вспомним, что для Stellantis это буквально норма: они тщательно проектируют технологию с тем, чтобы увеличить количество деталей с потока и стараются, чтобы даже одиночные детали типа боковин шли с сопутствующими им усилителями (см. примеры для боковин Opel Mokka и передних крыльев Peugeot 508);
- так же как и в случае штамповки панели крыши Mokka на заводе в Пуасси, старая трансферная линия была модернизирована и сочетается с введенной не так давно роботизированной укладкой - крышу с финального конвейера забирает робот, а сопутствующие усилители, по всей видимости, проезжают по конвейеру линии далее и их укладывают уже вручную.

Интересный пример парадоксального мышления и ухода от шаблонности/догматизма: да, панели крыш или боковин никто и никогда не штамповал в одном потоке со структурными сопутствующими деталями-усилителями, но кто сказал, что так не надо делать, если экономически это эффективно и быстро окупается? То же самое касается и роботизированной укладки EOL: обычно её вводят на новых тандемных линиях XL, но кто сказал, что нельзя это сделать и для старых трансферных линий? В данном случае немцы и французы доказывают нам, что не нужно бояться нестандартных эффективных решений. #новости #stellantis #opel #benchmarking #аналитика

Основной канал в MAX

​​​​К Дню Победы: реверс-инжиниринг штампов для выпуска боевых машин в Кирове (1941-1945).

Иногда разбор опыта наших прадедов, ковавших Победу в тылу, бывает очень полезен. В интересных архивных материалах о работе завода №38 Наркомата тяжёлой промышленности СССР в городе Кирове описаны основные производственные вехи по выпуску различных лёгких танков и боевых машин - и больше всего в них удивляет быстрота их запуска, включая производство технологической оснастки (штампов) методами реверс-инжиниринга (французы называют этот метод «ретроинжинирингом»). Хотя наши прадеды не знали таких терминов, а уровень технологического развития общества был ниже по сравнению с нами, им удавалось решать грандиозные задачи в такие сжатые сроки, что нам многому стоит у них поучиться. Завод в 1941 году фактически вновь перестраивался, принимая и налаживая оборудование с эвакуируемого Коломенского машиностроительного завода, и осваивал новые для себя технологии в ураганном темпе.

«Кроме организации кооперации предприятий, чтобы не зависеть от поставщиков, завод № 38 в течение 1942 года начал производство некоторых деталей и материалов самостоятельно:
- освоено бронелитьё, приготовление бессемеровской стали;
- организована холодная и горячая штамповка;
- налажено производство траков (с сентября 1942 года завод полностью обеспечивал выпуск траков для танкового производства), бензобаков, сборка радиаторов, изготовление сальников и др.;
- для производства цветного литья (спецлатуни) была установлена отжигательная печь типа Георгадзе, с внесёнными в неё заводом изменениями;
- начато производство калиброванной углеродистой стали».

Лёгкие танки Т-60 необходимо было начать производить как можно скорее, с учётом того, что это была, как сейчас говорят, «вторая индустриализация» после начала их выпуска на ГАЗе в августе 1941 года. Кировский завод успел освоить технологию и сдать первые танки военпреду уже 10 января 1942 года (!).

Штампы пришлось изготавливать методами упомянутого реверс-инжиниринга (по деталям готовых танков) в невообразимые сроки:

«5 ноября 1941 года с Горьковского автозавода были запрошены в Киров необходимая техническая документация и 50 комплектов готовых изделий танка Т-6033. Требовались изготовление технологической оснастки производства на месте (в особенности штампов) и организация серийного производства боевых машин».

Это только один пример такой быстрой постановки на производство, а ведь в подобных условиях тут производились и другие легкие танки, и САУ, и даже «Катюши». И это лишь один завод из тысяч ему подобных...

Замечательная цитата главного конструктора завода Михаила Николаевича Щукина хорошо описывает грандиозность поставленных задач и пути их решения:

«Само по себе изделие № 60 не представляет чего-либо сложного, чего на заводе не смогли бы сделать. Главное здесь массовость, что новое для нашего завода. Нам надо организовать производство так, чтобы это изделие выпускалось в массовом количестве. Главное здесь – составить и организовать производство, составить технологию, чтобы всё это внедрилось в жизнь, начали работать по этой технологии в цехах, в бригадах. Это новое и важное в запуске и налаживании производства. Здесь мы имеем целый ряд трудностей потому, что, с одной стороны, я бы сказал, что внутри завода изделие ещё не дошло до низов, до исполнителей. Сам технологический процесс не доведён, приспособления ещё не запущены, не знают многие изделия. Надо здесь учиться и мастерам, и руководящим работникам. Эти изделия, хотя и состоят из элементов знакомых, но они новые, и на пути встречается целый ряд трудностей. Та технология, которая спущена, она может меняться в процессе разработки...».

Эти слова звучат так, словно бы сказаны и по поводу текущих задач в наше время - в тылу и на фронте.

С Днём Победы! И, как говорили немецкие коммунисты, «кто не празднует - тот проиграл!». #история

Основной канал в MAX

​​«Стратегия выбора основного материала штампов» - разбор подкаста Die-Hard: American Metal. Часть третья. «Новичок, бросающий вызов: алюминиевые сплавы».

Информация ниже для меня оказалась абсолютно новой - с такой номеклатурой штампов я ещё не работал. Речь об оснастке для высокоскоростной штамповки мелких деталей (электроника, различного рода мелкие кронштейны и т.п.).

«А теперь наш финальный боец, легковесник, высокоскоростной чемпион, способный серьёзно поменять правила игры в современной штамповке. Мы говорим об алюминиевых сплавах. Но давайте-ка я сразу вас осажу. Это не та дрянь, из которой сделаны ваши банки с крем-содой. Далеко не так. Мы говорим о высококлассных алюминиевых сплавах для авиации и космоса. И настоящая звезда нашего шоу - сплав 7075T6. Его легирующий элемент - цинк, и по своей прочности этот сплав сопоставим с прочностью мягкой стали. И вот тут его настоящая изюминка - детали из него весят едва ли треть от массы аналогичного стального изделия. И это исключительное в своём роде соотношение плотности и прочности и делает его настоящим соперником в данном состязании. Однако у каждого чемпиона есть своя слабость, своя ахиллесова пята, верно? И для алюминиевых сплавов это их модуль Юнга. Это просто изящное инженерное название для параметра жесткости. Алюминиевое изделие в целом в три раза менее жёсткое по сравнению со стальным. Что это значит в реальном мире? Аналогичная по толщине плита из алюминия будет изгибаться и деформироваться в три раза сильнее стальной под тем же приложенным усилием. И это главный инженерный вызов, который вы должны брать в расчёт. Зато алюминиевые сплавы имеют один сильнейший коронный прием в части управления деформационным разогревом. Высокоскоростная штамповка буквально генерирует сильнейший нагрев штампов, а этот нагрев - сильнейший враг точности. Так вот, теплопроводность алюминия почти в три раза выше, чем у стали. И он действует как огромный радиатор, вытягивая горячую температуру из штампа и обеспечивая его охлаждение в разы быстрее. Это делает процесс стабильным и позволяет штампам прожить дольше. С алюминиевыми сплавами баланс кристально ясен. Существенное снижение массы штампа означает, что ваш пресс может работать на 20 или даже на 35% быстрее, и при этом он будет значительно менее нагружен. Но вы обязаны учитывать в инженерном плане нехватку жёсткости алюминия, увеличивая толщину основной плиты. А ещё вы должны учитывать, что его тепловое расширение в два раза больше, чем у стали».

Здесь я вижу некоторую недосказанность, так как когда речь заходит о деформационном разогреве, мы можем подумать, что говорится не только об основе штампа (плите), но и о рабочих частях. В прошлой части говорилось только о плитах, о стальных секциях рабочих частей речи не было... Нужно будет поизучать профильные издания на предмет использования алюминиевых сплавов, пусть даже самых прочных, для изготовления рабочих частей штампов для стальных деталей. Если такое и есть, то, очевидно, речь о довольно узкой номенклатуре изделий. Впрочем, и без того довольно ценно было узнать об алюминиевом сплаве в качестве основной части (плиты) штампа.

Завершается подкаст вполне логичным выводом: нет абсолютно универсального и подходящего решения по материалам штампов на все случаи жизни. Стратегический выбор материала штампа следует делать в зависимости от номенклатуры, производительности, экономических соображений и жёсткости конструкции.
«Для каждого боя у вас должен быть свой чемпион».

Завершая разбор этого подкаста, хотел бы с сожалением сказать, что у данного материала - уникального в своём роде по доступности, содержательности и краткости - всего 22 просмотра за 3 месяца (!), а у самого подкаста - всего 51 подписчик. Я уверен на все 100%, что в России о нем узнает куда больше людей, чем в США, поэтому автор заслуживает большого уважения и благодарности от нас - как энтузиаст своего дела, у которого есть чему поучиться в части подачи материала и его содержания.
#benchmarking #переводы #немного_матчасти

Основной канал в MAX

​​​​«Стратегия выбора основного материала штампов» - разбор подкаста Die-Hard: American Metal. Часть вторая. «Рабочая лошадка: стальные плиты».

Вторая часть рассматриваемого подкаста посвящена стальным плитам (сразу договорюсь, о секциях здесь речи не идёт, разбирается основной материал для небольших по размеру штампов для структурных деталей).

«Универсальный и доступный становой хребет всей промышленности. Их вы найдёте в огромном числе потоков штампов. Стальные плиты. Это настоящие мастера на все руки, они популярны, потому что их можно найти где угодно и они относительно дёшевы. И, как и с чугунами, здесь мы тоже видим классическое соперничество внутри семейства. С одной стороны у нас есть горячекатанная сталь обычного качества наподобие A36. Она умеренно прочная, дешёвая, легко сваривается - это настоящая рабочая лошадка для всей промышленности. С другой стороны, у нас есть холоднокатанные стали - более точная альтернатива. Они чище, прочнее, и их намного проще обрабатывать механически. <...> Есть только одно "но" - и это большое "но". Холодный прокат означает, что изделие наполнено внутренними напряжениями. Поэтому часто при механической обработке, которая начинается с одной стороны плиты, эти напряжения высвобождаются - и плита может оказаться скрученной, словно картофельные чипсы».

Увы, жаль, что Скотт здесь не касается темы стальных секций из инструментальной стали, распространенность которых также зашкаливает. Впрочем, сама основная тема данного подкаста подразумевает именно основу, фундамент штампов. В случае с крупными чугунными штампами это часто совпадает и с материалами рабочих частей, для стальных штампов всё несколько иначе - да и в целом нельзя объять необъятное (о секционных штампах в целом мне писать уже приходилось). #benchmarking #переводы #немного_матчасти

Основной канал в MAX

​​​​«Стратегия выбора основного материала штампов» - разбор подкаста Die-Hard: American Metal. Часть первая. «Чугун: классический чемпион».

С большим удовольствием ознакомился с одним из последних выпусков американского подкаста по технологии штамповки Скотта Бедоу, публикую краткий оклик.

Чего нельзя отнять у американцев, так это умения подавать даже самый сложный для усвоения материал в яркой, доступной и даже развлекательной форме. В данном случае речь идёт о назначении материалов для изготовления оснований и рабочих частей штампов и нюансах их подбора для разной номенклатуры деталей (!), но подаётся это в виде описания героев аниме-блокбастера (см. иллюстрации выше).
Итак, при глобальном рассмотрении у нас есть всего 3 основных материала для изготовления оснований/рабочих частей штампа, причем возможны их сочетания (разумеется, число возможных марок материала для каждой группы огромно, равно как и разнообразие их механических свойств).
Начинает Скотт, разумеется, с чугуна - материала, освоенного человечеством около 2,5 тысяч лет назад, и уже много поколений являющегося основным материалом для различного рода отливок, не исключая огромные многотонные штампы для панелей кузова. Автор не случайно называет его «действующим классическим чемпионом в сверхтяжелом весе», абсолютно доминирующим в применении для крупных штампов, в особенности для автопрома.

«Хотите знать его самое большое преимущество? Это его способность быть отлитым в по-настоящему сложные формы, что в огромной степени сокращает объёмы работ и затраты на механическую обработку».

Очень остроумно на иллюстрации показаны два основных вида чугуна, применяемые для штампов холодной листовой штамповки - серый и высокопрочный. Серый чугун, с пластинчатой структурой включений графита, показан как медитирующий мастер, поймавший дзен и спокойно гасящий все вибрации от ударов; высокопрочный чугун, со сферическими включениями графита - как постоянно атакующий боец ММА в броне (с поправкой на стиль аниме).

Так и есть: серый чугун в огромном большинстве случаев для крупных штампов является фундаментом и базой, идеально гасящей вибрации в ходе штамповки; однако для самих рабочих частей его применение не всегда возможно, в особенности редко для операции вытяжки - его твёрдости даже с учётом закалки оказывается недостаточной для того чтобы противостоять задирам для деталей сложной конфигурации и значительной глубины вытяжки. Впрочем, для низа последующих операций он являемся ходовым в целом. Бедоу верно отмечает, что основная проблема с серым чугуном заключается в том, что с увеличением твёрдости марки (ростом процента содержания углерода) увеличивается его хрупкость. И именно тут на арену выходит высокопрочный чугун, чья твёрдость после закалки приближается к твёрдости стали, а сопряженное с этим увеличение хрупкости при этом незначительно. От себя: отмечу, что мне приходилось встречать применение серого чугуна и для рабочих частей огромных штампов (в частности, на японских штампах для внутренней панели багажника), но это скорее единичные случаи, причем обязательно с лазерной закалкой для получения равномерной твёрдости и отсутствия риска растрескивания от термических напряжений. А «базой» для такого рода штампов вытяжки всё же является основа-"подошва" из серого чугуна и рабочие части из высокопрочного. (продолжение ниже)
#benchmarking #переводы #немного_матчасти

Основной канал в MAX

LADA Azimut: панорамная крыша уже на конвейере

На главном конвейере АВТОВАЗа заработал роботизированный стенд для установки панорамной крыши — уникальное оборудование, разработанное специально под проект LADA Azimut.

Точность за минуты

Для установки крыши кузов перенаправляется на отдельный участок. Это позволяет провести монтаж без остановки основного конвейера — операция занимает около 4 минут.

С помощью автоматического манипулятора крыша устанавливается в автомобиль и центрируется по специальным направляющим.

Интегрированные в манипулятор интеллектуальные гайковёрты автоматически осуществляют затяжку винтов по периметру панорамной крыши. В случае возникновения несоответствия гайковёрт останавливается и подаёт сигнал оператору.

Первая в истории

LADA Azimut станет первой моделью марки с панорамной крышей и сдвижным люком — по плану эту опцию получат около 40% автомобилей. Ранее под проект впервые внедрили технологию лазерной сварки кузовов с панорамной крышей.

Сделано в России

Уникальный стенд установки крыши разработан специально под проект LADA Azimut. Оборудование спроектировал, поставил и отладил российский подрядчик.

Присоединяйтесь к каналу АВТОВАЗа в MAX!

​​Штампованные детали для немецких военных стартапов: бум производства боевых дронов в Баварии — для поставок на Украину (продолжение)

- Quantum Systems — компания-лидер в производстве дронов, в 2025 году её капитализация достигла 1 миллиарда долларов США. Финансируется Европейским Инвестиционным банком, немецкими Коммерцбанком, KfW и Дойче банком. В 2026 году представили свой первый НРТК «Мандрилл» и запустили подразделение «наземных» дронов для промышленного производства (напоминаю, наземные дроны — тоже «расходники» по своей сути). Также в 2026 году на выставке Enforce Tac представили свой новый дрон-разведчик Reliant, с помощью которого возможно определять цели и вести управление боем на высоте до 4,5 км. Гарантируют заказы для поставщиков сверхлёгких структурных компонентов (читай: штампованных деталей из листовых заготовок сверхвысокопрочных сталей), карбоволокна и кронштейнов крепления для сенсоров.

- Donaustahl — Дроны-камикадзе и двигатели для дронов. Стартап основан в 2026 году в Баварии, главный упор компания делает на своей автономности в части производства двигателей для дронов разного типа (независимо от поставок из Китая) массовыми партиями.

- Alpine Eagle - разработка и производство дронов-перехватчиков, нейтрализующих боевые дроны противника. Подчёркивается, что технологии успешно отрабатываются на Украине.

- Starflight Dynamics (основан в 2023 году) - технологии для космоса с упором на оборонные нужды. По всей видимости, речь о космических аппаратах военного назначения. Для поставщиков металлопродукции обозначена потребность в деталях для тепловых структур, деталях прецизионной штамповки и корпусов.

- Hive Robotics - стартап из Мюнхена, занимающийся созданием структур управления и сетевых архитектур для беспилотных платформ военного назначения. Речь о технологиях управления «роями» дронов и об обеспечении координации действий дронов различных видов для выполнения комплексных задач (сказано о слаженной работе наземных дронов и БПЛА).

Редакция blechonline.de отдельно отмечает, что вышеперечисленные компании задают долгосрочные тренды для роста не только цифровых технологий и hi-tech, но и «классического промышленного производства», то есть для поставщиков штампованных деталей, профилей и проч.

Какие можно сделать выводы по изложенным выше сведениям из разбираемой статьи? Западная Европа стремительно милитаризируется - в особенности Германия как её главный промышленный локомотив. Теряя позиции в автопроме и инструментальной промышленности, всё сильнее отставая от Китая в «гражданских» сферах, они всерьёз переключились на военные технологии в создаваемых гражданскими спецами стартапах. Цинично используя Украину как таран против России и принося в жертву её население, в своих уютных и комфортных офисах они разрабатывают смертоносное вооружение в полной безопасности - ведь за них с Россией воюет «низшая» раса. И в целом эта ситуация не нова: напоминаю, что во Вторую Мировую термин Schweinehunde (свинособаки) был придуман и использовался гитлеровцами для обозначения своих украинских союзников... Однако, как мы видим, теперь условия для немцев куда более комфортные.

Я не сомневаюсь, что моя аналитика будет принята к сведению нужными людьми в нашей стране; знаю, что аналогичные разработки идут и у нас семимильными шагами. Но если у кого-то ещё были иллюзии насчёт якобы мирной и близкой нам Европы - добро пожаловать в реальный мир, где наши настоящие союзники и друзья - на Востоке и Юге. И чем скорее мы избавимся от вредных и лживых иллюзий о Западе, тем скорее победим. #позиция #новости #переводы #аналитика

Основной канал в MAX / Дзен

​​Штампованные детали для немецких военных стартапов: бум производства боевых дронов в Баварии — для поставок на Украину (начало)

Никак не ожидал увидеть на немецком профильном ресурсе по листовой штамповке blechonline.de аналитическую статью от 09.04.2026 под названием «Топ-7 оборонных стартапов Баварии». Слово «оборона» здесь звучит как настоящий сарказм — все эти предприятия производят самые что ни на есть ударные дроны и боевые наземные робототехнические комплексы, причём авторы даже не скрывают, что эту продукцию обкатывают и совершенствуют в ходе применения по нашей армии и нашему мирному населению (!). Всё это делается под насквозь фальшивыми лозунгами о «помощи Украине» — территориальному образованию с пронацистской идеологией, которое используется Европой в лучшем случае как полигон для испытаний нового оружия и центр «черной» трансплантологии, а в глобальном смысле Украина для них — не более чем FPV дрон-камикадзе против России, источник пушечного мяса.

Но обо всём по порядку.

Редакция blechonline.de с нескрываемой радостью пишет о том, что в Германии создан новый промышленный кластер с гигантской капитализацией:

«Дроны, ИИ, роботы и автономные системы: 7 военных стартапов из Баварии развивают европейские военные технологии и создают потенциал для технологических процессов обработки металлов <...> Баварский ландшафт военных технологий и технологий двойного назначения претерпит значительную структурную трансформацию в 2026 году. Мюнхен и весь регион превратился в самую динамичную локацию для ключевых оборонных технологий: по результатам исследования Startup & Scaleup Monitor 2026 Промышленной и торговой палаты региона Верхняя Бавария и Ассоциации стартапов, только в 2025 году более миллиарда евро были вложены в военные стартапы, причем большинство из них — в Баварии. За последний год количество вновь созданных стартапов в Баварии возросло с 538 до 785. Это представляет собой рост в 46% по сравнению со среднестатистическим национальным ростом по стартапам в 29%».

Всё это представляет собой «область роста для технологий обработки металлов». И в статье подробно объясняется, почему — о семи самых крупных стартапах см. ниже.

- Helsing GmbH. «Хельсинг» специализируется на ИИ боевого применения и дронах — в частности, поставляет дроны для вооруженных сил Германии. Что примечательно, компания основана… в 2021 году. Это прекрасно доказывает, что наша СВО была вынужденной достаточно поздней контрмерой, причем неожиданной для Европы — они готовились атаковать первыми, используя Украину как свой авангард. В марте 2026 года «Хельсинг» получил огромный контракт от Бундесвера и направил большую партию дронов некой «Бригаде Литвы» [Brigade Litauen] (очевидно, в Прибалтику).
В настоящее время планируется построить промышленную площадку на куске территории в 250000 кв.м., с автоматизированными сборочными линиями, планируемые инвестиции — «трехзначная цифра» в миллионах евро, с созданием 300 рабочих мест. Компания активно ищет поставщиков деталей для «прочных корпусов, специальных подсборок и конструкций с учетом электромагнитной совместимости». Один из примеров производимой продукции — боевой БПЛА самолётного типа CA-1 Europa массой от 3 до 5 тонн (см. иллюстрацию).

- ARX Robotics – наземные робототехнические комплексы. Компания основана в 2022 году (опять совпадение?) и специализируется на беспилотных лёгких танках на электротяге (самая известная модель — «Гереон»), причем отдельно декларируется, что продукция уже работает на Украине. Началась как стартап из трех человек, сейчас работают уже 130. Отдельно и не стесняясь хвастаются «промышленным применением» своей продукции — понятно против кого. Нуждаются в поставщиках стальных деталей (в том числе штампованных) для несущих рам, компонентов из брони, элементов модульных систем крепления, деталей корпусов приводов (продолжение ниже). #позиция #новости #переводы #аналитика

Основной канал в MAX / Дзен

Технический пост. Был создан публичный канал "Блог Штамповщика" в MAX, в него были дублированы 100% (!) постов из Телеграма. Выглядит там всё изумительно, работает быстро, безотказно и без сбоев. MAX становится для меня основной площадкой. Просьба ко всем подписчикам - при желании использовать MAX - перейти отсюда именно на новый канал. Заранее благодарю за внимание к данному вопросу😊
P. S. Меня не взломали, не волнуйтесь, это решение было принято давно. Телеграм остаётся, но больше не является основным. Я просто не хочу, чтобы по воле заморских админов с моим каналом и информацией здесь что-то случилось.

​​В честь 22 апреля: обзор ИИ Deepseek на Блог Штамповщика - всё по фактам🙂

Был удивлён прочитать довольно подробную и вдумчивую аналитику на мой блог от искусственного интеллекта Deepseek. Для тех, кто тут недавно, это может стать кратким вводным резюме, которое позволит вам понять, подходит ли вам этот канал.

«Блог Штамповщика — это канал Ивана Лещинского, посвященный нишевой, но критически важной теме листовой штамповки в автопроме. Аналитика канала строится на уникальном сочетании глубоких инженерных знаний и ярко выраженной патриотической позиции автора, что создает вокруг него лояльное профессиональное сообщество.

📊 Цифровой профиль и аудитория

Канал существует с сентября 2020 года, его рост был медленным из-за узкой специализации.

🧠 Контент-стратегия: О чем пишет автор

Контент канала — это смесь инженерного ликбеза, производственной аналитики и публицистики.

· Глубокие технологические разборы: Главная фишка канала. Автор подробно объясняет сложные процессы, такие как споттинг (проверка штампов по краске) , внедрение DLC-покрытий (алмазоподобный слой для снижения износа) и методы борьбы с пружинением металла.
· Промышленная разведка (OSINT): Иван отслеживает мировые тренды. Он анализирует опыт китайского гиганта SAIC, разбирает аварию на заводе Stellantis во Франции или сравнивает эффективность штампов, напечатанных на 3D-принтере, с классическими.
· Исторические параллели: Автор оживляет сухие технологии историями. Сильный резонанс вызвал пост о французском инженере Огюсте Бонале — директоре прессового производства Peugeot, который стал героем Сопротивления.
· Политическая позиция: Это ключевая особенность канала. Иван Лещинский открыто поддерживает СВО и критикует Запад. Он прямо пишет, что ведет блог «для России и в интересах России», что отпугивает иностранных специалистов, но укрепляет доверие отечественной аудитории.

💎 Анализ авторского стиля и ценностей

Успех канала держится на личности автора:

· Иван Лещинский выступает не как ретранслятор новостей, а как признанный экспертный источник («лидер мнений» в инженерии).
· Идеологическая составляющая: В отличие от многих технических каналов, здесь нет «объективности» ради статистики. Автор жестко связывает технологический суверенитет и возрождение промышленности с политической волей и патриотизмом .

💎 Итоговая аналитика

«Блог Штамповщика» — это уникальный пример «умного» Telegram-канала, который интересен не количеством подписчиков, а качеством их внимания. Это отраслевой журнал и дискуссионный клуб для тех, кто понимает разницу между вытяжкой и дотяжкой, в одном флаконе».

Канал в MAX / Дзен

Опыт GAC: контроль споттинга с помощью стоматологических методов. Отклик на статью «Исследование точного метода визуальной проверки штампов для автомобильной промышленности на основе технологии плёнки для индикации давления» из китайского журнала «Ковка и штамповка» от 26.03.2026 г.

В новом материале одного из ведущих технических изданий Китая начальник департамента технологии штамповки автопроизводителя GAC Чен Зе Ву описывает опыт использования плёнки для индикации давления для доводки штампов.

Сначала немного о самой плёнке и особенностях её применения:

«Плёнка для индикации давления (Pressure Indicating Film = PIF) представляет собой специальный плёночный материал с микрокапсульным покрытием. Технически принцип её действия основан на точной физико-химической реакции: при применении определённого давления микрокапсулы на её поверхности разрываются, и высвобожденный пигмент вступает в реакцию, проявляя различные оттенки цвета в зависимости от локального усилия. Разные типы плёнок для индикации давления соответствуют разным уровням давления — тип для низкого давления (0,5-2,5 МПа), для среднего давления (2,5-10 МПа) и для высокого давления (10-50 МПа), что позволяет использовать их для разных штампов. Помещая плёнку для индикации давления соответствующего диапазона между рабочими поверхностями и делая рабочий ход пресса, можно получить исчерпывающую картину распределения давления по поверхности».

Вот здесь я почувствовал эффект дежавю. Каждый из нас знает по личному опыту, что в зубоврачебных кабинетах контроль смыкания пломб или зубных имплантов осуществляется с помощью некой плёнки — в стоматологии обычно просят её «зажать» или «отстучать» зубами, далее по полученному отпечатку врач обдирает бормашинкой точки избыточного контакта для достижения полного сопряжения двух контактных поверхностей нижнего и верхнего зуба или их искусственных заменителей.

Сходство с процессом обдирки рабочих поверхностей штампов очевидно. Однако методы контроля довольно сильно различаются: инженерная краска и окрашенный ею переход-полуфабрикат для штампов и плёнка для индикации давления — для стоматологии.

По всей видимости, в GAC пытаются «спрямить» эту аналогию и работать со штампами ровно так же, как и с зубами, с помощью вышеуказанной плёнки.

И вот тут возникает явная методологическая проблема.

Даже на приводимых иллюстрациях от GAC мы видим только состояние по прижимным поверхностям (не пуансон и матрицу), и это не случайно. Ввиду того, что в процессе вытяжки происходит и растяжение заготовки и движение (затягивание) листа, проблематично представить себе контакт пуансона и матрицы по плёнке без перехода. Поверхности прижима проверить таким образом легче, так как мы говорим о первичном контакте (касании), до начала движения листа. Однако даже и в этом случае данный метод не может заменить полностью проверку по инженерной краске через переход — потому что нельзя игнорировать уровень гофр/волн по зоне прижима при первом контакте перетяжных рёбер.

Данный метод хорош прежде всего своей визуализацией и наглядностью — он объективно (можно сказать, математически и химически) показывает необходимость ручной доводки штампов, причём даже без листовой заготовки.
Однако в нашей области, в отличие от зубоврачебной практики, он не сможет стать универсальным. Объяснение будет немного парадоксальным.

Идеальный контакт зубов сам по себе гарантирует отличный результат в части пережёвывания пищи — именно потому что нам в принципе не важно точное состояние пищи после пережёвывания, важен факт её максимального измельчения.

Со штампованной деталью это не так — она должна быть получена как минимум без избыточных гофр и без разрывов, и это мы еще не говорим о годной геометрии и/или пружинении, что несколько сложнее, чем просто слепок с укуса зубами; это не просто идеальный контакт ради контакта. Надеюсь, теперь вам понятно, почему метод контроля с помощью плёнок индикации давления не может отменить привычную нам процедуру споттинга — проверки по инженерной краске. #GAC #немного_матчасти #новости

Канал в MAX / Дзен

​​Штамповка рамок дверей BMW на заводе в Спартанбурге (США): четыре детали в одном потоке.

Чудом наткнулся на удивительный и никому не известный видеоролик - сюжет провинциального телевидения штата Южная Каролина о запуске первого прессового производства BMW в Северной Америке... в котором можно увидеть уникальную технологию штамповки воочию.

Мы видим штамповку на высокоскоростной XL прессовой линии сразу четырёх рамок дверей конкретного автомобиля (предположительно модели BMW X3) из двух заготовок. Привычным для нас процессом является штамповка «сдвоенных» рамок (передних и задних) - в одном потоке две передние, в другом две задние. Тут же штампуются все четыре за один удар.

Сама идея не нова: например, мы видели, что таким же образом получают «лицевые» панели дверей Audi на венгерском заводе в Дьёре. Однако наружные панели штамповать таким способом всё же более рискованно: сортировать и выравнивать стоки в случае брака по лицевым дефектам и накладно, и не целесообразно.

А вот для структурных деталей такой подход к многоручьевым штампам выглядит весьма рационально - и в целом это является передовой практикой (см. прекрасные примеры: Ford, Lada, Dacia).

Теперь мы знаем о схожем опыте BMW для рамок дверей - и это означает, что у немцев по-прежнему есть чему поучиться. #benchmarking #bmw #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Четвертая часть.

«Холодноштампуемые сверхвысокопрочные структурные детали.

Рис.4 — Прорывное применение сверхвысокопрочных сталей (AHSS). a) Infinity Q50 (2013) – стойки A и B, штампуемые из стали TBF (бейнитно-ферритная сталь с TRIP-эффектом) с пределом прочности 1180 МПа; b) детали Mazda 3 (2019), штампуемые из стали прочностью 1310 МПа; c) Mazda CX-60 (2022) — стойки A и пороги из холодноштампуемой стали с пределом прочности 1470 МПа.

Двухфазные стали начали становиться всё более популярными начиная с конца 90-х прошлого века. DP980 применяется уже более 20 лет и является ходовой сталью для деталей относительно простой геометрии наподобие поперечин крыши и усилителей порога. С 2013 года бейнитно-ферритные стали с TRIP-эффектом применяются для достижения пределов прочности в 1180 МПа (рис. 4a, стойки A и B Infinity Q50).

В 2019 году Mazda ввела в оборот ультравысокопрочную сталь с пределом прочности 1310 МПа (рис. 4b). После усовершенствований в закалке и разделении по углероду (Q&P), свое применение нашли также и стали с пределом прочности 1470 МПа. Самое ранее использование — для Nissan Note, где эта сталь была применена для достаточно простой поперечины сиденья. Позже Mazda применила сталь прочностью 1470 МПа для стойки A и порогов кроссовера CX-60 (рис.4c).

Горячештампуемые стали (PHS – press hardened steels).

Рис.5 — прорывное применение в горячей листовой штамповке: a) Volkswagen ID.3 (2019); b) Toyota C-HR (2023); c) Xiaomi YU7 (2025)

Использование горячештампуемых сталей (PHS) в автомобильной промышленности началось в 1984 году для дверных балок SAAB 9000. В то время достигнутый уровень прочности составлял примерно 1500 МПа, что считалось типичным для данного процесса. Этот уровень в общем и целом оставался неизменным до 2011 года, когда для Mazda CX-5 были применены усилители бампера с пределом прочности в 1800 МПа. Отметим, что для PHS уровень прочности, указанный в названии марки, представляет не минимально гарантированное значение, а скорее средний уровень. В результате, например, стали PHS 1900 и PHS 2000 на практике по прочности эквивалентны.

Первое применение PHS 1900 зафиксировано для деталей платформы MEB Volkswagen, начиная с модели ID.3 2019 года.

Первый отчет об использовании стали PHS 2000 пришел из Китая в 2020 году, где ее применили для дверных балок. С того времени стали с пределом прочности 2000 МПа применяются для нескольких моделей по всему миру, включая Maserati Grecale (2023 – настоящее время) и второе поколение Toyota C-HR (2023 – настоящее время).

В 2025 году китайский производитель электрокаров Xiaomi заявил о применении стали PHS 2200 для дверных балок модели YU7. В последние недели 2025 года Chery и китайские металлурги HBIS анонсировали первичные испытания стали PHS 2400, однако пока не было раскрыто, применяется ли данная сталь для массового производства какого-либо автомобиля на текущий момент времени.

Данная статья является первой частью из двух. Вторая часть освещает состояние дел с профилями, прокатанными роликами (roll forming), трубные детали, полученные обработкой давлением, и горячештампуемые алюминиевые сплавы». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Третья часть.

«Холодноштампуемые сложные детали/структурные детали глубокой вытяжки.

Кузова автомобилей включают в себя ряд компонентов, для которых требуется глубокая вытяжка либо комплексные операции по изменению формы, такие детали включают в себя внутренние панели дверей, ниши запасных колес, арки задних колес и усилители передних стоек амортизаторов.

Внутренние панели навесных элементов обычно штампуют из мягких сталей или алюминиевых сплавов. Автопроизводители применяют разные подходы к таким внутренним панелям, изготавливаемым из алюминиевых сплавов, т. к. они являются «полулицевыми»; одни используют сплавы серии 5000, другие — из серии 6000, отчасти по причинам удобства циклической переработки.

Задние арки колес штампуются почти исключительно из мягких сталей, хотя Stellantis и BMW недавно продемонстрировали использование высокопрочных сталей для данного вида деталей.

Рис.3 — примеры структурных деталей с глубокой вытяжкой: a) ниша запасного колеса Buick Regal, штампуемая из стали BH180; b) стойки амортизаторов 6го поколения Audi A6, штампуемые из нержавеющей (коррозионно-стойкой) стали (выделено красным).

Ниши запасных колес стали постепенно исчезать на кузовах автомобилей по причине растущего запроса на большее пространство багажника, применения ремонтных комплектов вместо запасных колес или же из-за занятия данного пространства высоковольтными батареями, главным образом для подключенных гибридов. Тем не менее, конструкция многих кузовов всё еще учитывает наличие ниши запасного колеса. Так как широкие шины становятся всё более популярными, глубина этих «колодцев» возрастает. Для них находят своё применение мягкие стали, термоупрочняемые стали и стали без включений атомов в междоузлиях (IF). Рис.3a показывает нишу запасного колеса Opel Insignia/Buick Regal (2017-настоящее время), штампуемую из термоупрочняемой стали с пределом текучести 180 МПа.

Для стоек амортизаторов типичными материалами являются мягкие и обычные высокопрочные стали. Нержавеющие стали были использованы для 6го поколения Audi A6 (2004-2011, рис.3b). Несколько исследований, включая программу Future Steel Vehicle от объединения World Auto Steel, предположили возможное использование TWIP-сталей (TWIP — пластичность, наведенная эффектом двойникования), однако из-за их высокой стоимости и плохой свариваемости этот подход так и не был реализован в производстве». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Вторая часть.

Рис.2a – на Hyundai Sonata LF (2014-2023) применялась двухфазная сверхвысокопрочная сталь для наружных панелей дверей, тогда как наружная панель капота и багажника штамповались из высокопрочных термоупрочняемых сталей с пределом прочности 340 МПа и приблизительным пределом текучести 200 МПа. Рис.2b – алюминиевые сплавы 5000 серии для наружных панелей кузова могут применяться только в процессе SPF (суперформовки).

«Последние достижения включают в себя использование двухфазных сверхвысокопрочных сталей для навесных элементов некоторых автомобилей, таких как Hyundai Sonata (рис.2a), также на которой применялись стали DP490 или DP590 для панелей крыши и наружных панелей дверей.

Хотя это встречается редко, на некоторых моделях используется алюминиевый сплав AA50803 для наружных панелей кузова, получаемых путем процесса SPF. Этот подход обычно применяется для мелкосерийных сверхдорогих автомобилей (рис.2b), включая несколько действующих моделей Bentley, Mercedes SLS AMG (2010-2015), Ford GT (2016-2022) и Tesla X (2015-настоящее время). Во время процесса SPF заготовки разогреваются до температуры более 450 градусов, и медленно деформируются. Bentley утверждает, что боковина его кабриолета Continental GT получается таким образом в течение примерно 15 минут, достигая глубины вытяжки 330 мм и остроты радиуса стилевой линии в 3 мм». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Первая часть.

«К деталям кузова автомобиля применяются различные требования и нагрузки. Некоторые из этих деталей вносят вклад только во внешний вид автомобиля и должны просто выдерживать заданную геометрию под небольшими нагрузками. Пример: капот, где традиционным требованием всегда было сопротивление воздействию мелких частиц. С другой стороны, усилители стоек A и B должны выдерживать значительные нагрузки в случае бокового столкновения или переворачивания автомобиля, и поэтому должны быть отштампованы из высокопрочных сталей.

Выбор материала в целом зависит от нескольких факторов:
- требования к прочности и нагруженности детали из металлического листа;
- способ производства;
- позиционирование по цене конечного продукта;
- доступность того или иного материала в стране.

Рассматривая все эти факторы, производитель может выбрать алюминиевые сплавы либо стали и/или высокопрочные тонколистовые стали/сплавы. Данная статья рассматривает различные применения материалов в автопроме с учётом их особенностей использования и производственной специфики, и обсуждает самые высокие уровни их прочности, достигнутые на текущий момент, а также те материалы, что только планируется использовать для будущих автомобильных проектов.

«Лицевые» поверхности

Рис.1 — большая часть боковин штампуется из «мягких» сталей. Заметными исключениями являются: а) BMW E90 (2004-2013), для которой применялась сталь HC180Y толщиной 0,7 мм (высокопрочная сталь класса IF – interstitial free – без включений атомов в междоузлиях с пределом текучести 180 МПа); b) Honda N-Van (c 2018 по настоящее время), кей-кар со сваренной лазером боковиной, чьи «лоскуты» включают в себя сверхвысокопрочные TRIP стали (TRansformation Induced Plasticity, пластичность, наведенная [фазовым] превращением).

Так как конструкция является определяющим фактором в выборе марки материала, наружные («лицевые») поверхности получают, как правило, из мягких и высокопластичных сталей. Обычно автопроизводители получают боковины скорее из мягких, чем из высокопрочных сталей, хотя BMW применяли их для боковин на некоторых моделях (рис. 1а). Использование сверхвысокопрочных сталей (AHSS) для боковин ограничено практически исключительно японскими кей-карами, для которых характерен стилевой минимализм (рис.1b, боковина Honda N-Van). Боковины из алюминиевых сплавов применяются только на автомобилях премиум-класса, хотя эта практика становится всё более общеупотребительной.

Для панелей крыш, дверей и в целом навесных элементов предъявляются менее суровые требования в части штампуемости по сравнению с боковинами. Типичными базовыми материалами для таких деталей являются термоупрочняемые (bake-hardenable) высокопрочные стали, и в некоторых случаях мягкие стали — по соображениям цены или дизайна. Алюминиевые сплавы, по большей части марок 6000 серии, также становятся популярными для данного периметра, в особенности для панелей капотов. Типичные толщины: от 0,5 мм до 0,7 мм для сталей и от 0,9 мм до 1,1 мм для алюминиевых сплавов». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен